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1)设定目标清洁度等级

液压元件中制造间隙可分为两个基本范围，即用于高压元件的最小5μm，用于较低压力元件的最大25μm。一个元件的实际工作间隙由元件的类型和他所经历的工作进程条件来确定。这些间隙有助于确定该元件所需的油液清洁度。根据工程数据与现场经验，可参照相关设计手册，选用推荐的泵、马达、方向阀、压力控制阀、流量控制阀的污染等级。

液压系统应该在其工程文件中明确注明的目标清洁度等级，应该考虑影响系统的各种因素包括油液、工作温度和起动温度、暂载率、系统要求的元件的使用寿命以及安全问题之后，设定此目标。由于油液的实际清洁度等级随在系统中的取样点(即油箱、压力管、回油管等)而变化，除非另行说明，假定该目标清洁度等级是针对回油管和过滤器上游的回油管而设定的。

2)把好冲洗关

液压系统或者润滑系统的寿命，最关键的时间是一开始的跑合期。在这段时间里，诸元件产生许多碎屑和在装配过程中混入碎屑，被油冲过整个系统。在系统无载荷运行的同时，迅速地捕捉此污染物并从系统中清除之。冲洗过程有三个步骤。第一，把污染物赶出窝点并运送到过滤器；第二，使机器动作以便使油液流过所有管路和元件；第三，用高效率过滤器捕捉污染。赶出并运送污染物最好通过使用以高速流动的低黏度油液来实现。可以使用专用的冲洗液或者在高温度情况下，使用系统液压油。为了能流过所有管路，所有阀均应操作若干次。在某些情况下，必须绕过元件连接管路以便让大流量油液流过管路。相当迅速地捕捉碎屑，将系统冲洗到需要的污染度等级。洗的目标清洁度等级应该比针对系统运行的目标清洁度等级低两档ISO代号。当新油被引入经过正确冲洗的系统时，达到系统平衡将花费较少的时间。